近年來，由于環(huán)保的要求，大多數(shù)小型沖天爐被小型中頻感應(yīng)電爐所取代，沖天爐由于使用焦炭等燃料，熔煉過程發(fā)生冶金反應(yīng)，而電爐熔煉主要是合金重熔，冶金反應(yīng)作用不顯著。
根據(jù)電爐鑄鐵的熔煉特點(diǎn)，要求鑄造工作者在鑄鐵的成分選擇、爐料配比、廢鋼用量、孕育工藝、增碳脫碳、增硫脫硫、球化工藝、蠕化工藝、溫度控制、澆注工藝等許多方面需要更新觀念，采取符合實(shí)際的手段來保證和提高產(chǎn)品質(zhì)量。
1、電爐鑄鐵爐料配比及合成鑄鐵
在鑄造行業(yè)，人們常說，鑄造材料的成分決定組織，組織左右性能；這句話其實(shí)并不全面。我們在生產(chǎn)實(shí)踐中發(fā)現(xiàn)許多鑄鐵，在相同成分時(shí)，機(jī)械性能卻有較大差異。鐵水的質(zhì)量除與其成分有關(guān)聯(lián)外，還與爐料配比（生鐵用量、廢鋼用量、返回料用量、合金加入量），熔化與出爐溫度，孕育工藝等有密切關(guān)系。所謂合成鑄鐵，就是指配料中使用50%以上的廢鋼，通過增碳合成的方法制取的鑄鐵材料，因?yàn)樾枰^高的熔化溫度，只宜在電爐中熔煉。目前合成鑄鐵主要有合成灰鐵和球鐵。
通過大量實(shí)踐，對于HT250、HT300等高強(qiáng)度灰鑄鐵來說，廢鋼左右強(qiáng)度、生鐵影響組織。
配料禁忌
高比例廢鋼（尤其是船板）與高比例回爐料（澆冒口、廢鑄件、鐵屑）搭配，合成灰鐵的廢鋼加入量不宜超過50%;
組成生鐵廢鋼回爐料
配比A403030、配比B304030、配比C204040、配比D205030
需要提高硬度時(shí)錳的含量可達(dá)1.0－1.2%，但不要求相應(yīng)提高硫的含量（關(guān)于灰鐵中的硫含量，另行分析）。
某公司為了節(jié)約成本，多用廢鋼，在兩個(gè)月內(nèi)試制合成高牌號灰鑄鐵，廢鋼用量一度達(dá)60%，有一段時(shí)間除加入廢鋼外另加回爐料和少量鐵屑，最初質(zhì)量不錯(cuò)，但一段時(shí)間后發(fā)現(xiàn)鑄件批量縮孔、縮松和有白色硬斑，并且持續(xù)不斷越來越嚴(yán)重。
此缺陷成因：初步判斷是鐵水中MnS的含量過高而引起的鑄件顯微縮孔、縮松，MnS富集形成白色硬斑。這是由于高牌號灰鐵HT300成分要求Mn含量較高（1%左右），加之廢鋼自身錳也高（船板中的16錳鋼含Mn在1.6%），而廢鋼中的S以及回爐鐵（包括鐵屑）中的S和錳反應(yīng)產(chǎn)生的MnS在爐料中的積累達(dá)到一定程度，就會產(chǎn)生過量，從而產(chǎn)生上述缺陷。
為了減少鐵水中的MnS含量，一般用加入一定量的優(yōu)質(zhì)新生鐵（低S低Mn）來調(diào)整，另外提高孕育效果，可使MnS細(xì)化，減弱其不良影響。
廢鋼加入量過大時(shí)，由于廢鋼熔點(diǎn)在1530度左右，而生鐵和回爐料的熔點(diǎn)只是1230度左右，多用廢鋼增加了電耗，加大了鐵水的過冷傾向，還吸附大量的氮?dú)猓话銇碚f合成鑄鐵工藝并不適用于灰鑄鐵，而比較適用于球鐵。
前面已經(jīng)說過，中頻感應(yīng)電爐熔煉鑄鐵工藝對比沖天爐熔煉，除了具有熔化溫度高的優(yōu)勢外，卻有不少缺點(diǎn)，主要有三個(gè)方面的問題：
鐵水過冷傾向較大，極易產(chǎn)生影響材料機(jī)械性能的D、E型石墨;
鐵水純凈，異質(zhì)結(jié)晶核心較少，導(dǎo)致孕育效果差，在同等成分條件下，鑄件強(qiáng)度偏低鐵質(zhì)偏硬;
收縮傾向較大，在高牌號灰鑄鐵中錳含量較高時(shí)，容易產(chǎn)生顯微縮孔、縮松。
在熔化后期增加一個(gè)高溫保持時(shí)間，盡可能使各種爐料熔化的鐵水晶粒均勻，尤其是細(xì)化石墨;
適量增加外來異質(zhì)核心（如硫化物），強(qiáng)化孕育效果，促進(jìn)A型石墨的形成;
控制高牌號灰鑄鐵的硫、錳含量及其比例，控制回爐料比例，達(dá)到合適成分。
這些措施，對不同結(jié)構(gòu)的鑄件產(chǎn)品是有差別的，需在實(shí)踐中掌握。
某公司某日，用電爐熔煉6爐灰鐵HT300鐵水，澆鑄液壓閥G03、G02等產(chǎn)品，經(jīng)解剖內(nèi)部組織發(fā)現(xiàn)大面積顯微縮孔、縮松、縮裂，共830只全部報(bào)廢（見附圖）。檢測布氏硬度HBS241，化學(xué)成分C3.27，Si1.78，Mn0.83，S0.087，P0.04。珠光體98%，E形石墨達(dá)80%（A型20%），石墨長度5級。據(jù)有關(guān)人員
研究分析，應(yīng)是鐵水材質(zhì)出了問題。
化學(xué)成分分析的結(jié)果，對一般的薄壁HT300鑄件來說似乎是正常的，然而對于
液壓閥鑄件（壁較厚）卻出了問題。此缺陷成因：初步判斷是鐵水中MnS的含量過高而引起的鑄件顯微縮孔、縮松、縮裂，也就是說鐵水中的S、Mn含量超出鑄件所適應(yīng)的范圍（對不同鑄件其成分量有差別）。
由于在熔煉中加入了一定量的增S劑，鐵水中的S、Mn含量積累達(dá)到一定程度，就會導(dǎo)致鐵水含S量超出鑄件自身正常凝固結(jié)晶的要求，從而產(chǎn)生此類缺陷。對策：停止加入增S劑，調(diào)整Mn的含量，保證HT300灰鐵的五元素的正常含量，調(diào)整后，缺陷全部消除。
在電爐灰鐵鐵水中通過加入增S劑形成一定量的MnS，作為異質(zhì)核心，提高孕育效果，這從理論來說是正確的，但是近年來大多數(shù)文獻(xiàn)資料所說，電爐高牌號灰鐵的含S量需控制在0.05-0.10%比較合適，然而許多工廠的實(shí)踐證明，當(dāng)含Mn量在1%左右時(shí)，若鑄件成分分析含S量超過0.05%，鑄件就開始產(chǎn)生縮孔缺陷，當(dāng)含S量超過0.07%時(shí)就會發(fā)生批量縮孔，這種現(xiàn)象如何解釋呢？
灰鑄鐵中的S有兩種存在形式，一種是單質(zhì)，另一種是化合狀態(tài)的MnS，灰鐵中起結(jié)晶核心作用的硫，主要是化合狀態(tài)的MnS，我們現(xiàn)在的化驗(yàn)手段（無論是化學(xué)分析還是光譜分析），都只能分析出鑄件和鐵水中單質(zhì)狀態(tài)的S，而以化合狀態(tài)（MnS）存在的S是化驗(yàn)不出來的。當(dāng)單質(zhì)S含量超過0.05%時(shí)，化合態(tài)的S含量就比較高了，此時(shí)的鐵水中： MnO+FeS=MnS+FeO，F(xiàn)eO+C=Fe+CO,或2FeO+C=2Fe+CO2
這時(shí)鐵水在凝固過程中就在析出CO或CO2的同時(shí)產(chǎn)生部分棕色的MnS粉沫，形成鐵渣反應(yīng)氣縮孔。只要具備一定的條件，這種氣縮孔，不僅在電爐鐵水也在沖天爐鐵水中發(fā)生。其實(shí)我們在電爐熔化過程中，已經(jīng)增加了一部分硫，這些硫來自于：
由回爐的澆注系統(tǒng)帶來，澆注系統(tǒng)中的硫磷含量遠(yuǎn)高于鑄件中的含量;
生鐵中的硫，一般生鐵中的硫含量是不高的，而我們購買的普通生鐵上面都攜帶不同程度的爐渣（拉圾），我們是不會化驗(yàn)的，但這些拉圾卻含有較高的硫磷，會帶入爐內(nèi);
廢鋼和生鐵等爐料的鐵銹，氧化鐵含量較高，進(jìn)入鐵水中會增加硫的吸收率。在這樣的情況下，如果我們再補(bǔ)加硫化鐵來增S,就過分了。實(shí)際生產(chǎn)高牌號灰鑄鐵件時(shí)，鐵水中的單質(zhì)S控制在0.03-0.05%之間為妥。
關(guān)于高牌號灰鐵（以HT300為例）的孕育工藝，傳統(tǒng)的孕育量是處理鐵水量的0.3-0.4%（以沖天爐生產(chǎn)為主），近年來隨著電爐的普及，孕育量逐漸增加，最新資料推薦0.5-0.6%，本人通過長期實(shí)踐，選擇孕育量在0.8%左右，取得強(qiáng)度硬度和切削加工性能的全面提高，鑄件加工后的內(nèi)部缺陷大幅度減少。
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